فناوری پوشش الکتروفورتیک به طور گسترده ای در صنعت پوشش چین پذیرفته شده است. ویژگی رنگ الکتروفورتیک در فرآیند پوشش رسوب الکتریکی آن نهفته است. اگرچه انواع مختلف پوشش ها و شرایط فرآیند ساخت منجر به نتایج متفاوتی می شود، اما به طور کلی در مقایسه با روش پوشش غوطه وری، دارای ویژگی های زیر است:

(1) کیفیت فیلم به دست آمده از رسوب الکتریکی تقریبا متناسب با مقدار الکتریسیته عبوری است، بنابراین مقدار رسوب پوشش را می توان با افزایش یا کاهش مقدار الکتریسیته تنظیم کرد.

(2) پوشش رسوب الکتریکی می تواند فیلم های نسبتا یکنواختی را روی لبه های تیز یا گوشه های اجسام پیچیده شکل، درزهای جوشکاری و سطوح داخلی و خارجی بدنه های جعبه ای شکل به دست آورد و عملکرد ضد خوردگی را به میزان قابل توجهی بهبود بخشد.

(3) محتوای آب فیلم رسوب الکتریکی قبل از خشک شدن بسیار کم است. در آب نامحلول است، جریان ندارد و کمتر مستعد نقص فیلم مانند قطره ها، دویدن ها و علائم رکود است. همچنین از پدیده شستشوی گاز حلال که اغلب در فرآیند خشک کردن فیلم های با روکش غوطه وری (داخل قطعات جعبه ای شکل یا لوله شکل) رخ می دهد، جلوگیری می کند و می تواند زمان قبل از خشک شدن برای تبخیر آب را به میزان قابل توجهی کوتاه کند.

(4) با توجه به رسوب جهت دار ذرات پلیمری با بار منفی در زیر میدان الکتریکی، فیلم رسوب شده از مقاومت عالی در برابر آب و چسبندگی بالاتری نسبت به سایر روش های ساخت و ساز برخوردار است.

(5) محلول رنگ مورد استفاده در پوشش رسوب الکتریکی دارای غلظت و ویسکوزیته کمی است، بنابراین به دلیل غوطه وری، رنگ کمتری توسط جسم انجام می شود. به خصوص پس از استفاده از فناوری اولترافیلتراسیون در پوشش رسوب الکتریکی، میزان استفاده از رنگ حتی می تواند به 100٪ نزدیک شود.

(6) مشابه ساخت رنگ های عمومی مبتنی بر آب، پوشش رسوب الکتریکی خطرات آتش سوزی و مسمومیت با بنزن را از بین می برد.

اگرچه پوشش الکتروفورتیک مزایای آشکاری نسبت به سایر روش های پوشش دهی دارد، اما به دلیل منحصر به فرد بودن روش پوشش دهی الکتروفورتیک، علل و روش های پیشگیری از نقص فیلم اگرچه مشابه عیوب کلی فیلم است، اما متفاوت است و برخی از نقص ها منحصر به پوشش الکتروفورتیک است. در زیر عیوب رایج فیلم در پوشش الکتروفورتیک، علل آنها و روش های پیشگیری معرفی می شود:

1. ذرات

ذرات سختی هستند که در لمس خشن هستند (یا با چشم غیر مسلح قابل مشاهده هستند) روی سطح فیلم الکتروفورتیک پس از خشک شدن که مستعدترین نقص در فرآیند پوشش است.

علل:

(1) رسوبات، سنگدانه ها یا سایر مواد خارجی در محلول حمام الکتروفورتیک، با فیلتراسیون ضعیف.

(2) محلول شستشوی کثیف پس از الکتروفورز یا غلظت بیش از حد رنگ در آب شستشو.

(3) قطعات کار ناپاک وارد حمام الکتروفورتیک ، شستشوی ناقص پس از فسفاته کردن.

(4) محیط کثیف در منطقه تولید پوشش و بسیاری از آلاینده ها در اجاق خشک کن.

روش های پیشگیری:

(1) کاهش جذب گرد و غبار، تقویت فیلتراسیون محلول حمام الکتروفورتیک. تمام محلول های رنگ در گردش باید به طور کامل از طریق یک کیسه فیلتر دقیق 25 میکرومتر فیلتر شوند. تقویت هم زدن برای جلوگیری از بارندگی، از بین بردن "گوشه های مرده" و قطعات فلزی در معرض مخزن، و کنترل دقیق مقدار pH و مواد قلیایی برای جلوگیری از بارش و تجمع رزین.

(2) تمیزی آب پس از شستشو را بهبود بخشید، محتوای جامد آب شستشوی پس از الکتروفورز را تا حد امکان پایین نگه دارید و پر کردن سرریز را از مخزن عقب به مخزن جلو حفظ کنید. محلول تمیز کننده باید فیلتر شود تا کف کاهش یابد.

(3) اجاق خشک کن را تمیز کنید، فیلتر هوا را بررسی کنید و سیستم تعادل و نشت هوا را بررسی کنید.

(4) شستشو را پس از فسفاته کردن تقویت کنید تا بقایای فسفاته روی سطح قطعه کار از بین برود. بررسی کنید که آیا فیلتر مخزن شستشوی گردش آب دیونیزه مسدود شده است یا خیر تا از آلودگی ثانویه سطح جسم پوشش داده شده جلوگیری شود.

(5) منطقه تولید پوشش را تمیز نگه دارید. بین حمام فسفاته و الکتروفورتیک و همچنین پس از الکتروفورز (قبل از ورود به اجاق خشک کن) کاملا تخلیه کنید و منابع گرد و غبار هوا را بررسی و از بین ببرید.

2. دهانه ها (سینک ظرفشویی)

دهانه ها گودال های آتشفشانی 口 با قطر معمولا 0.5-3.0 میلی متر هستند که در اثر گرد و غبار، روغن و غیره ایجاد می شوند، به سطح جسم پوشش داده شده، فیلم فسفاته یا فیلم الکتروفورتیک مرطوب می چسبند، یا ذرات ناسازگار را با پوشش الکتروفورتیک موجود در فیلم مخلوط می کنند که به مرکز دهانه ها تبدیل می شوند و باعث جریان پذیری ناهموار در مرحله اولیه خشک شدن می شوند. به کسانی که بستر را در معرض دید قرار می دهند، دهانه گفته می شود و کسانی که بستر را در معرض دید قرار نمی دهند، سینک نامیده می شوند.

علل:

(1) مواد خارجی (روغن، گرد و غبار) مخلوط شده در محلول حمام، با روغن شناور روی سطح یا امولسیون شده در محلول حمام.

(2) قطعات کار پوشش داده شده آلوده به مواد خارجی (مانند گرد و غبار، روغن روان کننده که از زنجیره نوار نقاله می افتد، پودر آهن روغنی، گرد و غبار روکش، روغن موجود در هوای فشرده برای خشک شدن).

(3) چربی زدایی ضعیف در پیش تصفیه، با روغن روی فیلم فسفاته.

(4) مواد خارجی (روغن، گرد و غبار) مخلوط شده در محلول شستشو پس از الکتروفورز. خلوص ضعیف آب خالص.

(5) اجاق خشک کن ناپاک یا روغن در هوای گردش.

(6) عدم تعادل نسبت رنگدانه به چسب در محلول حمام.

(7) انحلال ضعیف رنگ یا رزین دوباره پر شده (ذرات نامحلول).

روش های پیشگیری:

(1) کیسه های فیلتر حذف روغن را در سیستم گردش محلول حمام نصب کنید تا آلاینده ها را از بین ببرید.

(2) محیط پوشش را تمیز نگه دارید. زنجیر نوار نقاله و وسایل باید تمیز باشند و هوای فشرده مورد استفاده باید بدون روغن باشد تا از گرد و غبار، غبار روکش و روغن روی قطعات کار پوشش داده شده جلوگیری شود. قطعات کار پوشش داده شده با روغن و گرد و غبار مجاز به ورود به حمام الکتروفورتیک نیستند. پارتیشن ها را تنظیم کنید.

(3) فرآیند چربی زدایی را در پیش تصفیه تقویت کنید تا از عدم آلودگی روی فیلم فسفاته اطمینان حاصل شود.

(4) کیفیت آب شستشوی پس از الکتروفورز را حفظ کنید، فیلتراسیون محلول شستشو را تقویت کنید و یک راهرو ضد گرد و غبار از شستشو تا اجاق خشک کن راه اندازی کنید.

(5) اجاق خشک کن و هوای گرم در گردش را تمیز نگه دارید و از گرم شدن سریع اولیه خودداری کنید.

(6) نسبت رنگدانه به چسب صحیح و محتوای حلال را در حمام الکتروفورتیک حفظ کنید.

(7) هنگام افزودن رنگ جدید برای اطمینان از انحلال و خنثی سازی خوب، کاملا هم بزنید و آن را فیلتر کنید.

3. سوراخ های سوزنی

سوراخ های سوزنی به گودال های کوچک سوزنی مانند روی فیلم اشاره دارند که با دهانه ها تفاوت دارند زیرا دهانه ها به طور کلی دارای مواد خارجی به عنوان هسته در مرکز گودال هستند و فیلم اطراف آن 堆积凸起 (انباشته و مطرح شده است).

علل:

(1) سوراخ های سوزنی انحلال مجدد: فیلم مرطوب پوشش داده شده بر روی سطح قطعه کار به دلیل تاخیر در شستشوی پس از الکتروفورز دوباره حل می شود و در نتیجه سوراخ سوزنی ایجاد می شود.

(2) سوراخ های گاز: حباب های بیش از حد تولید شده توسط الکترولیز شدید در طول الکتروفورز با انتشار حباب ضعیف. سوراخ های سوزنی به دلیل پارگی حباب های فیلم در حین خشک شدن ناشی از دمای بسیار پایین محلول حمام یا هم زدن ناکافی ظاهر می شوند.

(3) سوراخ های پله ای در هنگام ورود مخزن شارژ: در موارد شدید نقص پله در هنگام ورود مخزن شارژ شده رخ می دهد، با سوراخ های سوزنی که بستر را در امتداد مورب ورودی مخزن در معرض دید قرار می دهند. علاوه بر این، سوراخ های حباب زمانی ایجاد می شوند که حباب ها به دلیل خیس شدن ضعیف سطح جسم توسط محلول حمام در هنگام ورود مخزن شارژ شده در فیلم به دام می افتند، یا کف روی سطح محلول حمام به سطح قطعه کار می چسبد، مستعد بروز در قسمت پایینی قطعه کار پوشش داده شده است.

روش های پیشگیری:

(1) بلافاصله سطح قطعه کار را با محلول اولترافیلتراسیون (UF) (یا آب خالص) پس از تشکیل فیلم بشویید تا سوراخ های انحلال مجدد از بین برود.

(2) غلظت یون های ناخالصی را در محلول رنگ در طول پوشش الکتروفورتیک کنترل کنید، به طور منظم محتوای یون های مختلف در مخزن را آزمایش کنید و در صورت تجاوز از استاندارد، اولترافیلتر را تخلیه کنید. همچنین راه حل قطبی را در مشخصات کنترل کنید. سوراخ های سوزنی زمانی مستعد وقوع هستند که فیلم فسفاته تخلخل بالایی داشته باشد، بنابراین دمای مشخص شده توسط فرآیند (به طور کلی 28-30 درجه سانتیگراد برای الکتروفورز کاتدیک) باید رعایت شود.

(3) برای از بین بردن سوراخ های پله مانند در هنگام ورود مخزن شارژ شده، اطمینان حاصل کنید که سرعت جریان سطح محلول حمام بیشتر از 0.2 متر بر ثانیه است تا فوم انباشته شده از بین برود. از سرعت بسیار کم زنجیر نوار نقاله در هنگام ورود مخزن شارژ شده جلوگیری کنید.

(4) برای از بین بردن سوراخ های شستشو ، ابتدا از الکترواسمز خوب فیلم اطمینان حاصل کنید ، محتوای حلال (نه خیلی زیاد) و محتوای یون ناخالصی در مخزن را کنترل کنید و یک فیلم متراکم بدست آورید. فشار آب شستشو نباید از 0.15 مگاپاسکال تجاوز کند.

4. فیلم نازک

ضخامت فیلم روی سطح قطعه کار پس از پوشش و خشک شدن کمتر از ضخامت مشخص شده در فرآیند است.

علل:

(1) محتوای جامد بسیار کم در محلول حمام.

(2) ولتاژ بسیار کم یا زمان پوشش خیلی کوتاه در حمام الکتروفورتیک.

(3) دمای محلول حمام کمتر از محدوده مشخص شده در فرآیند.

(4) محتوای حلال آلی بسیار کم در محلول حمام.

(5) پیری محلول حمام، در نتیجه مقاومت بیش از حد فیلم مرطوب و هدایت محلول حمام کم.

(6) تماس ضعیف یا از دست دادن صفحه، هدایت آنولیت کم.

(7) زمان شستشوی محلول UF بیش از حد طولانی پس از الکتروفورز ، باعث انحلال مجدد می شود.

(8) مقدار pH خیلی پایین محلول حمام.

روش های پیشگیری:

(1) محتوای جامد را در محدوده مشخص شده توسط فرآیند حفظ کنید، با نوسانات ترجیحا در ±0.5٪.

(2) ولتاژ و زمان پوشش را در محدوده مناسب تنظیم کنید.

(3) به طور منظم مبدل حرارتی را تمیز کنید، انسداد را بررسی کنید و اطمینان حاصل کنید که سیستم گرمایش و نشانگرهای دما در شرایط خوبی هستند. دمای محلول حمام را در محدوده مشخص شده توسط فرآیند یا در حد بالایی کنترل کنید.

(4) تنظیم کننده های حلال آلی را اضافه کنید تا محتوا به محدوده مشخص شده فرآیند برسد.

(5) تجدید محلول حمام را تسریع کنید یا تنظیم کننده هایی را برای بهبود رسانایی محلول حمام و کاهش مقاومت در برابر فیلم مرطوب اضافه کنید.

(6) بررسی کنید که آیا صفحات آسیب دیده (خورده شده) یا پوسته پوسته شده اند ، به طور منظم صفحات را تمیز و تعویض کنید ، رسانایی آنولیت را بهبود بخشید و از منبع تغذیه خوب به قطعات کار پوشش داده شده و وسایل تمیز بدون تجمع رنگ اطمینان حاصل کنید.

(7) زمان شستشوی محلول UF را کوتاه کنید تا از انحلال مجدد جلوگیری شود.

(8) پوشش هایی با درجه خنثی سازی کم اضافه کنید تا pH محلول حمام به محدوده مشخص شده در فرآیند برسد.

5. فیلم ضخیم

ضخامت فیلم روی سطح قطعه کار پس از پوشش و خشک شدن بیش از ضخامت مشخص شده در فرآیند است.

علل:

(1) محتوای جامد بسیار زیاد در محلول حمام.

(2) دمای محلول حمام بالاتر از محدوده مشخص شده توسط فرآیند.

(3) ولتاژ بیش از حد بالا در هنگام پوشش در حمام الکتروفورتیک.

(4) زمان پوشش بیش از حد طولانی در حمام الکتروفورتیک (مانند وقفه های موقت تولید).

(5) محتوای حلال آلی بسیار زیاد در محلول حمام.

(6) رسانایی محلول حمام بالا.

(7) گردش ضعیف در اطراف قطعه کار.

(8) نسبت کاتد به آند یا توزیع موقعیت آند نامناسب.

روش های پیشگیری:

(1) ولتاژ را در طول پوشش الکتروفورتیک به محدوده مورد نیاز فرآیند تنظیم کنید.

(2) هرگز از دمای محلول حمام مشخص شده در فرآیند تجاوز نکنید ، به ویژه برای رنگ های الکتروفورتیک کاتدی ، زیرا دمای بیش از حد بالا بر پایداری محلول حمام تأثیر می گذارد. دمای محلول حمام را در حد پایین محدوده مشخص شده توسط فرآیند حفظ کنید.

(3) محتوای جامد را در محدوده مشخص شده توسط فرآیند نگه دارید. محتوای جامد بیش از حد بالا نه تنها باعث لایه ضخیم می شود، بلکه باعث ایجاد رنگ بیشتر 带出 (انجام شده) از سطح می شود و دشواری شستشوی بعدی را افزایش می دهد.

(4) زمان پوشش را در محدوده مناسب کنترل کنید و تا حد امکان از وقفه در تولید مداوم جلوگیری کنید.

(5) محتوای حلال آلی را در محلول حمام کنترل کنید، اولترافیلتر را تخلیه کنید، آب دیونیزه را اضافه کنید و زمان انحلال کامل محلول حمام تازه آماده شده را افزایش دهید.

(6) پمپ ها، فیلترها و نازل ها را در صورت مسدود شدن به موقع تعمیر کنید و باعث گردش ضعیف در اطراف قطعه کار شود.

(7) فوق فیلتر را تخلیه کنید ، آب دیونیزه را برای کاهش محتوای یون ناخالصی در محلول حمام اضافه کنید.

(8) نسبت کاتد به آند و موقعیت های توزیع آند را تنظیم کنید.

6. علائم قطره آب روی سطح قطعه کار

پس از خشک شدن، علائم افت آب ناهموار روی فیلم الکتروفورتیک وجود دارد که ناشی از جوشاندن قطرات آب روی سطح فیلم در حین خشک شدن است.

علل:

(1) آب قبل از خشک شدن روی سطح فیلم الکتروفورتیک می ریزد ، با قطرات آب متصل شده پس از شستشو خشک نشده (رطوبت خیلی زیاد در منطقه تولید) یا منفجر می شود.

(2) محلول شستشوی انباشته شده روی سطح قطعه کار پس از شستشوی الکتروفورز.

(3) قطرات آب قبل از خشک شدن از وسایل می چکد.

(4) حجم شستشوی آب خالص نهایی ناکافی.

(5) مقاومت ضعیف در برابر قطره آب فیلم الکتروفورتیک خشک نشده.

(6) افزایش بیش از حد سریع دما پس از ورود به اجاق خشک کن ، باعث تبخیر سریع قطرات آب می شود.

روش های پیشگیری:

(1) قبل از خشک شدن، قطرات آب را منفجر کنید و دمای منطقه تولید را روی 30-40 درجه سانتیگراد تنظیم کنید.

(2) آب انباشته شده روی بدنه خودرو و وسایل نقلیه را به طور همزمان منفجر کنید.

(3) آب تمیز انباشته شده را منفجر کنید یا سوراخ های فرآیند را باز کنید یا روش حلق آویز را تغییر دهید تا تجمع آب روی قطعه کار پوشش داده شده را حل کنید.

(4) آب خالص کافی تهیه کنید.

(5) پارامترهای فرآیند یا ترکیب پوشش را برای بهبود مقاومت در برابر قطره آب فیلم مرطوب تنظیم کنید.

(6) هنگام ورود به اجاق خشک کن از افزایش بیش از حد سریع دما خودداری کنید یا پیش گرم کردن (60-100 درجه سانتیگراد، 10 دقیقه) را اضافه کنید تا از جوشیدن سریع قطرات آب در دماهای بالا و باقی گذاشتن آثار جلوگیری شود.

7. چسبندگی غیر طبیعی فیلم

رسانایی ناهموار سطح جسم پوشش داده شده یا فیلم فسفاته منجر به چگالی جریان متمرکز در نواحی با مقاومت کم در طول پوشش الکتروفورتیک می شود و باعث تجمع فیلم در این مناطق می شود.

علل:

(1) رسانایی ناهموار سطح قطعه کار پوشش داده شده، که منجر به چگالی جریان محلی بیش از حد بالا می شود:

(1) آلودگی فیلم فسفاته (اثر انگشت، علائم لکه، بقایای ترشی)؛

(2) آلودگی سطح قطعه کار (زنگ زرد، مواد تمیز کننده، شار جوشکاری)؛

(3) فرآیند پیش تصفیه غیرطبیعی: چربی زدایی ضعیف، شستشوی ناکافی، محلول چربی زدایی باقیمانده و محلول فسفاته. لکه های زنگ زدگی آبی یا زرد روی فیلم فسفاته.

(2) آلودگی یون های ناخالصی در مخزن، رسانایی بیش از حد بالا، محتوای حلال آلی بسیار کم یا محتوای خاکستر در محلول حمام.

(3) ولتاژ پوشش بیش از حد بالا و دمای محلول حمام، باعث آسیب فیلم می شود.

روش های پیشگیری:

(1) کیفیت سطح قطعه کار پوشش داده شده را به شدت کنترل کنید تا از زنگ زدگی و شار جوشکاری باقیمانده عاری باشد.

(2) برای جلوگیری از آلودگی، محتوای یون های ناخالصی موجود در محلول حمام را به شدت کنترل کنید. اولترافیلتر را تخلیه کرده و آب دیونیزه را برای کنترل محتوای یون ناخالصی اضافه کنید. اگر محتوای خاکستر خیلی کم است، خمیر رنگ اضافه کنید.

(3) در طول تولید عادی از ولتاژ پوشش مشخص شده توسط فرآیند تجاوز نکنید، به خصوص ولتاژ ورودی مخزن قطعه کار را کنترل کنید، دمای محلول حمام را کاهش دهید و از فاصله الکترود خیلی کوتاه خودداری کنید.